Um projeto de simulação que virou case de sucesso

O destaque no G1 tem origem em um projeto desenvolvido pela LEAX do Brasil em parceria com o Instituto Senai de Tecnologia em Produtividade. A iniciativa aplicou simulação computacional para mapear, de forma detalhada, como pessoas, equipamentos e materiais se movimentam dentro da fábrica ao longo da produção.

O objetivo era claro: reduzir movimentações internas desnecessárias e otimizar o abastecimento da linha de produção, preparando a estrutura da planta para expansões futuras. Ao simular a movimentação de operadores e empilhadeiras dentro do ambiente fabril, a equipe identificou que o tempo perdido em deslocamentos internos era maior do que o esperado — um gargalo silencioso, mas com impacto direto na produtividade.

Como o Gêmeo Digital funciona na prática

A tecnologia por trás do projeto é o Digital Twin, ou Gêmeo Digital: uma réplica virtual dos processos e do fluxo de produção da fábrica, construída a partir de modelos matemáticos e dados reais de operação. Com essa réplica, é possível testar diferentes cenários — novos layouts, rotas de abastecimento, posicionamento de equipamentos — sem interromper a produção real e sem o risco de investir em mudanças físicas que não trazem o retorno esperado.
Essa é uma das grandes vantagens da simulação computacional: ela transforma decisões que antes dependiam de intuição ou tentativa e erro em decisões baseadas em dados, testadas virtualmente antes de qualquer alteração física na planta. Resultados:

Resultados: hub logístico centralizado e ganho de produtividade

A aplicação prática do projeto na LEAX do Brasil resultou na criação de um hub logístico centralizado, consolidando o abastecimento da fábrica em um único ponto estratégico. Essa mudança liberou áreas que antes eram usadas para armazenamento descentralizado, abrindo espaço para novos equipamentos sem a necessidade de ampliar a estrutura física da planta.

Segundo os dados apresentados na reportagem, a estimativa é que o projeto traga um ganho de produtividade entre 8% e 15% para a companhia — um resultado expressivo, considerando que foi alcançado otimizando os recursos que a fábrica já possuía, sem grandes investimentos em expansão física.

A visão da engenharia da LEAX do Brasil

“A grande vantagem é conseguir enxergar os impactos antes de realizar qualquer alteração física. Conseguimos tomar decisões com muito mais segurança, reduzindo riscos e evitando investimentos baseados apenas em suposições.”
— André Gemael D’Avila, gerente de engenharia da LEAX do Brasil
Essa fala resume bem o espírito do projeto: a simulação computacional não corrige apenas problemas pontuais — ela prepara a planta para um crescimento sustentável, com decisões mais seguras e menos dependentes de suposições.

O que esse reconhecimento representa para a LEAX do Brasil

Ser citada em uma reportagem do G1, ao lado de outros cases de indústrias que estão avançando na jornada da Indústria 4.0, é um reconhecimento do trabalho contínuo da LEAX do Brasil em unir inovação, eficiência operacional e responsabilidade com o crescimento sustentável do negócio.
Mais do que uma menção na imprensa, o destaque reforça a credibilidade da empresa perante clientes e parceiros dos setores automotivo pesado, agrícola e off-road — segmentos que exigem, cada vez mais, fornecedores capazes de aliar tecnologia, precisão e eficiência em cada etapa da produção.
A LEAX do Brasil segue investindo em tecnologias que tornam sua operação mais eficiente e preparada para o futuro, consolidando sua posição como referência na fabricação de componentes de precisão para veículos pesados no Brasil.

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